プラスチックメーカーが,工学用プラスチックや高性能ポリマーの生産において,加工効率と製品品質の向上を約束した.混ぜ合わせが不均等だったため高粘度材料の加工において低流量と高エネルギー消費により,同社は螺旋要素の最適化のための解決策を探ろうとした.
課題
不均一な混合:既存の螺旋要素の配置が不良であったため,材料は適切に分散できず,最終製品の品質が不一致になった.
高エネルギー消費と低効率: 現在の螺旋設計の高エネルギー消費と低出力により生産コストが上昇した.
耐磨性が不十分: 高度の磨き質の材料を扱うとき,スクリュー要素は急速に磨き合って,頻繁な交換と高い保守コストにつながります.
解決策:
製造者は我々の会社と協力して 挤出機の螺栓のポートフォリオを再設計し最適化しました
高効率の輸送要素: 材料の転送速度を増加させ,停滞と逆流を軽減します.
特殊な混合要素: 材料の分散と混合を改善し,均一性を確保するために,複数の混合要素をスクリューに追加しました.
耐磨材料:使用期間を延長し,交換頻度を減らすため,耐磨性や腐食性のある材料で作られたスクリュー要素.
結果:
品質向上:新しいスクリュー構成により,材料の均質性と分散性が著しく改善され,最終製品の品質がより一貫しています.
エネルギー効率の向上:最適化された部品ミックスにより,エクストルーダのエネルギー消費量は約20%削減され,生産性は30%増加しました.
費用削減: 耐磨材料と最適化された設計により,部品の交換とダウンタイムが短縮され,維持費と交換コストが削減されます.
製造者は,最適化された螺旋部品を使用することで,既存の生産課題を解決しただけでなく,機器の性能と全体的な生産性を大幅に改善しました.高性能プラスチック市場での顧客の信頼と市場シェアを高めること.
