中国 Nanjing Henglande Machinery Technology Co., Ltd. 企業訴訟

概要 あるグローバル自動車部品サプライヤーは、二軸押出機を使用してナイロン（PA66）にガラス繊維を複合化することにより、部品の機械的特性と寸法安定性を向上させることに成功しました。この事例は、ガラス強化ナイロンの製造プロセス、課題、および利点を強調しています。 背景 顧客である自動車業界のTier 1サプライヤーは、高温、機械的ストレス、および化学的腐食に耐えることができる、エンジンルーム内の部品用の高強度材料を探していました。未充填ナイロンは必要な剛性を欠いており、プレミックスは高価で、製品固有の調整に対する柔軟性に欠けていました。 ソリューション 同社は、中国南京のHenglan Machinery Technology Co., Ltd.（以下、同社）で、繊維分散と溶融均一性を最適化したカスタムスクリュー構成を備えた高トルク二軸押出機に投資しました。ナイロン66ベース樹脂はメインホッパーに供給され、チョップドガラス繊維（重量比30％）は、繊維の破損を防ぐために下流側のサイドフィードポートから供給されます。 押出機には、水分と揮発物を除去し、安定した高品質の溶融物を確保するための真空脱気システムが装備されています。処理温度は270〜290℃の範囲内に厳密に制御されました。 課題 繊維の破損：複合化中のガラス繊維の長さの短縮を最小限に抑えることは、機械的強度を維持するために重要です。 吸湿性：ナイロンは非常に吸湿性があります。加水分解やボイドを防ぐためには、予備乾燥と処理中の脱気が不可欠です。 均一な分散：凝集なしに均一な繊維分布を達成することは、機械的特性と表面品質にとって重要です。 結果 機械的特性：PA66 + 30％GF複合材は、150 MPaを超える引張強度と優れた寸法安定性を備えています。 生産効率：社内複合化により、プレコンパウンド材料を購入する場合と比較して、原材料コストが20％削減されます。 カスタマイズの柔軟性：メーカーは、顧客の仕様に合わせて、ガラス繊維含有量、添加剤（難燃剤や衝撃改質剤など）、および色を微調整できるようになりました。 結論 このプロジェクトは、二軸押出機を使用した社内ナイロン+ガラス繊維複合化の価値を示しています。これにより、自動車サプライヤーは部品性能を向上させ、材料コストを削減し、製品開発における柔軟性を高めることができます。    

概要東南アジアでPETボトルを製造する 有名なメーカーが マスターバッチ染料技術を組み込み 生産ラインを成功裏にアップグレードしました製品の質を向上させ,より大きな色一致性を達成するこのケーススタディは,実施プロセス,直面した課題,そしてこの技術進歩から得られる利益について調べています. 背景この会社は飲料業界向け PETボトルを製造し 地域各地の主要ブランドに供給しています製造者は伝統的な色付け方法を改良しようとしました色不一致と高廃棄率をもたらした. 解決策の実施複数のオプションを評価した後,同社は,圧縮プロセス中にマスターバッチ色付けを選択しました.PET樹脂は,メルト処理中に直接色のマスターバッチと混合された.この方法により,色素が均等に分散し,素材全体に一貫した色が保たれる. この均一性を達成するために,双螺旋挤出機の高い切断力と混合能力は極めて重要でした.さらに,挤出機は,色素負荷を正確に制御できるようにしました.材料廃棄物を最小限に抑え,生産コストを削減する. 課題 と 解決策マスターバッチの比率を 異なる色濃度で最適化することでした理想の混合物が確立されましたPETの機械的特性に影響を及ぼさず,鮮やかな色彩を保証します. さらに,生産チームを新しいプロセスに 熟知させ,効率を高め,色変更時のエラーを 減らすために,スタッフの研修が行われました. 結果 と 益 改善された色一致性:マスターバッチの色付けは,すべてのPETボトルで色の均一性を著しく向上させた. 廃棄物の減少:ピグメントの分散を正確に制御することで 材料の浪費は最小限に抑えられ 費用は12%削減されました 生産効率の向上色の変化が早く ダウンタイムが短くなり 全体的な生産性が向上しました 持続可能性このプロセスはまた,色素廃棄物を減らすことで 会社の持続可能性の目標も支持しました 結論マスターバッチ染料とツインスクリュースエクストルーションの統合は,メーカーにとってゲームチェンジャーであることが証明されました.PETボトルの品質を向上させるだけでなく,コスト削減と環境持続可能性にも貢献しましたこのケーススタディは,現代のプラスチック製造における技術アップグレードの価値を示しています.  

顧客背景自動車部品の製造業者が要求していたのは 高強度で耐熱のダッシュボードの支架です既存の生産ラインは高エネルギー消費 (28%の電力コスト) と材料分散問題 (89%の生産率) に直面していました. 革新的な解決策1️??特殊金属合金加工: カスタム 38:1 L/D 2 段階の双螺旋エクストルーダーで,温度制御が ± 1°Cで,ABS/PC合金 (60:40比率) の安定な混合が可能になり,溶融流量指数偏差 < 0.5g/10minを達成しました.2️ ️ダイナミックエネルギー節約システム: 統合された電磁感電加熱+ナノ保温層によりエネルギー消費量は42%減少しました (0.35kW/kg → 0.2kW/kg).3️??スマート制御システム: 圧力粘度結合アルゴリズム 自動調整回転速度 (±0.2rpm精度),ガラス繊維 (30%含有量) の保持率を92%に改善 結果✔ 37% の 単位 エネルギー コスト の 削減✔ 日産量 は 5.2 トン から 7.8 トン に 増加 し た✔ 製品の衝撃強度は 85KJ/m2に達しました (業界標準:70KJ/m2)顧客からの評価:"26%の線効率の向上 6ヶ月で達成した ROI" 主要なイノベーション2段階の強制給餌設計により合金層の除層が排除された分散型溶融圧力センサーによりリアルタイムで混合を可視化できる特許された螺旋幾何学 (ZL2022XXXXXX.X) 螺旋の寿命を3.8倍延長 拡張された応用PMMA光で成功裏に複製された

自動車部品の製造者は高温耐性と高次元安定性のあるナイロン (PA6) の燃料パイプを生産する必要があります挤出された最終製品の壁厚さの誤差が ≤0 とすることを要求する軽量自動車の傾向により,燃料システムにおけるPA6材料の使用需要は急激に増加しました.しかし,従来の挤出機には,大きな温度変動や不均等な塑化などの問題があります.. 解決策:TSE-95Bのツインスクロールエクストルーダーを使用します1. インテリジェントゾーン温度制御システム8段階の独立温度制御モジュール,スクリューの各セクションの温度をリアルタイムで調整する (±1°Cの精度)PA6の高温加工時の熱分解の問題を解決する材料の溶融流量指数 (MFI) の安定性を30%向上させる.2. 二通路のバリアスクリュー特別に設計された混合部分と排気部分は,PA6とガラス繊維強化の分散性を向上させる (ガラス繊維含有量が30%である場合,分散の均一性は95%以上である).完成品の拉伸強度は180MPaに達する.3エネルギー消費の最適化モジュール統合されたサーボ駆動システム 伝統的なエクストルーダーと比較して22%の省エネ 連続生産中に電気コストが15元/時間削減 プロジェクトの成果:PA6燃料パイプの大量生産が成功し,壁厚さの誤差は±0.08mm以内に制御され,温度耐性は135°Cまで (ASTM D638規格)顧客生産ラインの効率が40%向上し 年間生産能力は200万mを超えましたこのケースは自動車産業のTier 1サプライヤーとして認定され,新エネルギー車両で量産されている.

PP + カルシウム炭酸物 プロジェクトのための50B双螺旋挤出粒子生産ラインは,成功裏に承認されました [KunShan,China, 20250319] 双螺旋型挤出ペレティゼーション生産ライン50BはPP+カルシウム炭酸物プロジェクトへの受容試験に成功しました高級ポリマー加工技術の重要なマイルストーン. このプロジェクトは,ポリプロピレン (PP) コンポジットの性能とコスト効率を向上させるため,カルシウム炭酸塩を加えることで,安定性を確保するために厳格なテストを受けています.効率性最先端のツインスクロール挤出技術を採用することで,生産ラインは例外的な分散能力を示しています.メカニカルプロパティの改善処理効率が向上しました 業界専門家や技術チームは,材料の均質性,エネルギー効率,出力の一貫性などの重要なパラメータに焦点を当てて,生産プロセスを徹底的に評価しました.結果は,50Bの双螺旋挤出ペレティゼーションラインが業界基準を満たし超えていることを確認しました大規模な産業用アプリケーションにおける信頼性を強化する. プロジェクトチームの広報担当者は,この成功に興奮し",この成果は,ポリマー複合物における革新と品質への我々のコミットメントを強調しています.最適化された製剤と最先端技術により,優れた製品性能と持続可能性が保証されます... この生産ラインの成功により,自動車産業,工業用プラスチックなど,幅広い用途に対応する改造プラスチックにおけるさらなる進歩が期待されます.パッケージプロジェクトチームは,PP複合材料の汎用性と機能性を拡大するための追加の材料の組成を模索することを目指しています. この里程碑は,ポリマー製造の継続的な進化を強調し,業界における効率性,品質性,環境持続可能性の新たな基準を設定しています.

プロジェクトの背景 高性能なプラスチックを製造するためにPA (ナイロン)そしてPC (ポリカーボネート)自動車部品と電子機器産業のための材料.従来のシングルスクロールエクストルーダーは,不均等な混合と低生産能力などの問題に直面しました.顧客が要求する高品質と効率性を満たしていないことこの問題に対処するために,我々は高効率のツインスクロールエクストルーダーパーソナライズされたソリューションを提供しました 材料説明 PA (ナイロン): 高強度,耐磨性,耐熱性で知られており,自動車部品,ギア,ベアリングに広く使用されています. PC (ポリカーボネート): 高い透明性と衝撃耐性があり,電子ホイス,光学レンズ,医療機器に一般的に使用されています. テクノロジーの革新 効率 的 な 混合 技術ツインスクロールエクストルーダーは,共同回転設計圧縮過程で材料の徹底的な混合を保証し,従来の単回螺旋圧縮機の不均等な混合問題を排除します.PAとPC材料の分散性と互換性が著しく改善されていますより安定した製品品質をもたらします. モジュール式設計装置にはモジュール式スクリューとバレルの設計異なる材料の特性 (粘度,溶融点など) に基づき,プロセスパラメータを迅速に調整し,PAとPCの多様な生産ニーズに対応します. インテリジェント温度制御システム装置を装着し高精度温度制御システム熱帯の温度をリアルタイムで監視し調整し,劣化や性能低下を防ぐために,PAとPC材料が最適な温度で挤出されることを保証します. エネルギー 効率装置は,駆動システムと加熱方法を最適化することで,15%環境に優しい生産基準に準拠しながら 廃棄物の生成を最小限に抑える 高出力について高速設計そして高い出力トルクPAとPC材料の生産効率を30%顧客の大規模生産の需要を満たす プロジェクトの成果 製品品質:PAとPC材料の機械的特性と外観は国際基準を満たし,顧客の満足度を大幅に向上させます. 生産効率: 生産能力は30%供給周期が短縮され,顧客の市場競争力が向上しました. エネルギー節約: エネルギー消費量は15%生産コストが下がり,顧客収益性が向上した. 顧客からのフィードバック ツインスクロールエクストルーダは 技術的な生産課題を解決するだけでなく 効率的で省エネの生産目標を達成するのに役立ちます設備の安定性と柔軟性により 市場での競争優位性を得ることができました... 結論 その効率的な混合,モジュール式設計,知的な温度制御機械用プラスチック生産において卓越したパフォーマンスを示しています.高品質で高効率の生産が可能になります顧客にとってより大きな価値を創造します このケーススタディは,双螺旋挤出機のメリットを強調します.材料の説明そして技術革新トレードキーのようなプラットフォームでプロモーションに適しています

メキシコのプラスチック製造会社は,特に熱塑性ポリウレタン (TPU) の分野において,その製品ラインを拡大しようとしました.自動車などの幅広い産業で使用されている優れた弾力性,耐磨性,透明性により,生産効率と製品品質を向上させるため,会社は,水中ペレティゼーションを伴う鋳造TPU双螺栓挤出ラインに投資することに決めた.. 解決法:選択されたラインは,強力な混合および plasticizing 能力を持つ高性能の双螺旋挤出機で装備されています.粘度と組成が異なるTPU材料を効果的に処理できるこのラインには,TPUの溶融を迅速に冷却し切るための水流を利用した水中ペレティゼーション機器も含まれ,ペレットの均一な形と滑らかな表面を確保する. 実施プロセス: 設備の設置と稼働: 生産ラインは会社の工場で成功裏に設置され,稼働させられました.技術チームはエクストルーダーに包括的なテストを行いました.すべてのコンポーネントが調和して動作することを確保するために冷却システムとペレティザー.プロセスパラメータの最適化: TPU の特性に応じて,技術者は挤出温度を調整しました.最適な加工条件と効率的な生産を確保するための螺旋速度と水流量.生産試験:ペレット品質と生産効率を分析するためのデータを収集するために,いくつかの試験試験が実施されました.最適なプロセスパラメータが決定されました.結果: 製品品質の向上: 水中のペレット化プロセスにより,TPUペレットの均一性と滑らかさが著しく改善されました.顧客からのフィードバックは,ペレットの質が高級市場のニーズを満たしていることを示しました.生産効率の向上:生産ラインは安定した高出力を達成し,日々の出力を30%増やし,生産コストを効果的に削減しました.市場競争力強化:高品質のTPUペレットを提供することで,同社は新しい顧客を獲得し,業界での市場シェアを拡大しました.概要: 鋳造型TPUの双螺旋挤出ラインと水中ペレティゼーションプロセスを導入することで,同社は製品品質と生産効率を向上させました競争力のある市場における競争力を強化した.この成功事例は,プラスチック製造産業における近代的な設備とプロセスの重要性を示しています.

プラスチックメーカーが,工学用プラスチックや高性能ポリマーの生産において,加工効率と製品品質の向上を約束した.混ぜ合わせが不均等だったため高粘度材料の加工において低流量と高エネルギー消費により,同社は螺旋要素の最適化のための解決策を探ろうとした.   課題 不均一な混合:既存の螺旋要素の配置が不良であったため,材料は適切に分散できず,最終製品の品質が不一致になった.高エネルギー消費と低効率: 現在の螺旋設計の高エネルギー消費と低出力により生産コストが上昇した.耐磨性が不十分: 高度の磨き質の材料を扱うとき,スクリュー要素は急速に磨き合って,頻繁な交換と高い保守コストにつながります. 解決策:製造者は我々の会社と協力して 挤出機の螺栓のポートフォリオを再設計し最適化しました 高効率の輸送要素: 材料の転送速度を増加させ,停滞と逆流を軽減します.特殊な混合要素: 材料の分散と混合を改善し,均一性を確保するために,複数の混合要素をスクリューに追加しました.耐磨材料:使用期間を延長し,交換頻度を減らすため,耐磨性や腐食性のある材料で作られたスクリュー要素. 結果: 品質向上:新しいスクリュー構成により,材料の均質性と分散性が著しく改善され,最終製品の品質がより一貫しています.エネルギー効率の向上:最適化された部品ミックスにより,エクストルーダのエネルギー消費量は約20%削減され,生産性は30%増加しました.費用削減: 耐磨材料と最適化された設計により,部品の交換とダウンタイムが短縮され,維持費と交換コストが削減されます. 製造者は,最適化された螺旋部品を使用することで,既存の生産課題を解決しただけでなく,機器の性能と全体的な生産性を大幅に改善しました.高性能プラスチック市場での顧客の信頼と市場シェアを高めること.

顧客は高品質のPET (ポリエチレンテレフタラート) マスターバッチを製造する会社です.これらのカラー マスターバッチは,プラスチック包装,繊維,そして,前形状は,一貫した色と,最終製品への性能を向上させる市場における高品質で環境に優しい製品に対する需要が増えるため,顧客は生産を増やすためにPETマスターバッチの生産プロセスをアップグレードすることを決定しました.製品品質を最適化するエネルギー消費を削減する.   プロジェクトの目標 生産能力を向上させ 設備とプロセスを最適化することで,市場での需要を満たすために PET マスターバッチの生産を増加させる. 製品品質を向上させる: 下流製品の外観と性能を向上させるために,色マスターバッチの色均一性と分散性を確保する. エネルギー効率を向上させる: エネルギー節約技術の適用により,生産プロセスにおけるエネルギー消費を削減し,運用コストを下げる. 課題 ピグメントの分散性:PETマスターバッチの生産では,不均等な分散が最終製品に不一致な色をもたらすため,ピグメント分散の均一性は極めて重要です. 熱感のある材料の加工:PETは温度変化に敏感で,材料の劣化や色質に影響を防ぐために生産中に正確な温度制御が必要です. 高エネルギー消費問題: 色のマスターバッチの生産プロセスには高温の溶融と混合が含まれます.通常は高エネルギー消費で,エネルギー利用効率の向上のために最適化が必要です.. 解決策 インダストリーは,優れた混合と分散能力で知られる効率の高い双螺旋挤出機を選び,高品質のPETマスターバッチの生産ニーズを満たすことができます. ツインスクロールエクストルーダの主要特性 効率的な混合システム: 特別に設計された螺旋構造により,ピグメントはPET基板に均等に分散し,マスターバッチの色一致性を確保します. 精密な温度制御システム: 各加工段階の温度を精密に制御するために多段階温度制御技術を使用する.材料の劣化や色不安定を防止する. エネルギー節約設計: エネルギー回収システムと最適化されたヒーター設計で装備され,エネルギー消費を大幅に削減します. プロセスの最適化 プリミックスプロセス: ピンメントとPET原材料がエクストルーダーに入れる前に,予備の均一な混合を保証するために,先端のピグメントプリミックス技術を導入する.最終製品の色一致性を向上させる.自動制御システム: 自動生産制御システムが設置されており,温度,圧力,螺旋速度などの主要なプロセスパラメータをリアルタイムで監視し調整します.生産品の各パートの一貫した品質を確保するため.冷却・粒化システムのアップグレード: 色のマスターバッチの均等な冷却速度を確保するために冷却・粒化機器がアップグレードされました.不均等な冷却による粒子の変形や質の変動を回避する.   結果 生産能力の向上: 設備とプロセス最適化により PETマスターバッチの生産量は 35%増加し,市場の需要が増加しています. 製品品質の向上: 色の均一性と色のマスターバッチの分散は著しく改善されました.下流顧客にとって製品品質の向上とよりポジティブな市場フィードバック. エネルギーコスト削減:最適化された生産ラインはエネルギー消費量を20%削減し,顧客は年間約100000ドルのエネルギーコストを節約しました. 持続可能な生産生産プロセスと設備の改善により 顧客は製品品質と生産効率を向上させるだけでなく 炭素排出量を削減します企業に環境目標を達成する手助けをする.このプロジェクトの成功により,PETマスターバッチ市場における顧客の競争力がさらに向上しましたまた,企業の持続可能な開発とコスト管理にも 大きく貢献しています.

顧客は高性能エンジニアリングプラスチックを専門とするメーカーですこの会社は,ガラス繊維で強化されたナイロンベースの複合材料の生産能力を向上させようとしました300 kg/h の一貫した出力を目指す.   プロジェクトの目標 生産 効率 を 向上 さ せる: ガラス繊維で強化されたナイロンペレットに対する需要の増加に対応するために,安定した300kg/hの出力を達成する. 物質 の 特質 を 強化 する: 複合材料の機械性能を最適化するためにガラス繊維の均一な分散を確保する. エネルギー 消費 を 最適 に する: 運用コストを削減するためにエネルギー効率の良い技術を実装する. 課題 繊維の均質な分散: ナイロンマトリックス内にガラス繊維の一貫した分散を達成し,材料の強さと耐久性を向上させる. 機器 の 磨き: ガラスの繊維は磨削性があり,機器に磨きが増加し,頑丈な機械を必要とします. エネルギーコスト: ガラス繊維強化材料の加工要件による高エネルギー消費. 解決策 設備 の 選択 このエンジニアリングプラスチックは,私たちの工場のH-TSE65Bを選んだ共同回転式双螺旋型挤出機グラスファイバーのような磨材を扱う上での強さです ツイン スクロール エクストルーダー の 主要 な 特徴: 効率 的 な 混合: 共同回転するスクリューは,繊維の均等な分布を保証する優れた混合と複合を提供します. 耐磨部品: 耐磨性 の コーティング を 備えた 特別 に 設計 さ れ た 樽 と スクロール は,機器 の 寿命 を 延長 し ます. 高トルク: 高粘度素材を加工する能力があり,ガラス繊維強化複合材料に最適です. 生産ラインの改良 自動制御システム: 処理パラメータを正確に制御し,操作者の介入を軽減し,一貫性を向上させるPLCベースの制御システムを導入しました. エネルギー 効率: 変速周波数駆動装置と最適化された加熱ゾーンを使用し,エネルギー消費を削減します. リアルタイムモニタリング: 生産指標と設備の状態を追跡するためのセンサーとモニタリングシステムが設置され,予測的なメンテナンスを可能にし,ダウンタイムを最小限に抑える.